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直径6.5米的玻璃钢泵站现场缠绕是一项高精度、高风险的工程，需综合工艺控制、安全管理和环境适应性。
一、为何需在项目现场缠绕？
1、运输限制
直径6.5米的泵站筒体体积过大，若在工厂预制后整体运输，需面临超高、超宽的道路限制，运输成本极高且存在损坏风险。
2、适应现场地质条件
玻璃钢缠绕需结合项目地质勘察数据调整工艺参数（如筒体厚度、纤维层数），以确保泵站与地基的匹配性和结构稳定性。
3、减少安装风险
现场缠绕可避免因运输导致的筒体变形或裂缝，且能直接在基坑内成型，减少吊装环节的复杂性。
4、定制化需求
大型泵站可能需要根据现场管道布局、设备集成等特殊要求调整筒体结构，现场施工灵活性更高。
二、现场缠绕的工艺流程
1、设备与材料准备
使用自动化缠绕机（如机械臂缠绕设备），搭配玻璃纤维布、树脂（如环氧树脂或聚酯树脂）及固化剂。
材料需储存在阴凉干燥处，树脂需按比例精确混合，避免固化失效。
2、模具安装与基体制作
在基坑内架设钢制模具或可拆卸内胆，确保模具垂直度与圆度符合设计要求。
首层采用喷射工艺形成内衬层，防止渗漏；后续层通过缠绕机按预设角度交替铺设纤维布并浸渍树脂，形成多层结构。
3、参数控制
缠绕速度、张力、树脂温度需实时监控，确保纤维分布均匀且无气泡。
固化阶段需控制环境温度及湿度，避免过快或过慢固化影响强度。
4、脱模与后处理
固化完成后拆除模具，检查筒体内壁光滑度并进行修补。
安装预埋件（如法兰、管道接口）及防腐涂层处理。
三、关键注意事项
1、安全与防护
作业人员需穿戴防护装备（手套、护目镜、呼吸器），避免树脂和玻璃纤维接触皮肤或吸入粉尘。
现场需保持通风，配备防爆设备，远离明火（树脂为易燃物）。
2、环境与施工条件
避开雨天或极端温度施工，防止湿气影响树脂固化或温差导致材料变形。
基坑需预先排水并夯实，回填时分层压实（每层≤50cm），近筒体30cm范围内禁用机械夯，避免应力损伤。
4、质量控制
严格按设计参数控制缠绕层数及纤维含量，确保抗压与抗渗性能。
每层缠绕后需进行无损检测（如超声波或目视检查），发现气泡或分层需及时修补。
5、安装与调试
吊装时需使用专用吊具，均匀分配重量，避免筒体受力不均开裂。
管道连接需采用柔性补偿器，减少振动应力；控制系统需进行空载与负载调试，验证自动清淤、液位感应等功能
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